跟六西格玛改进中的DMAIC流程一样，DFSS也有自己的流程，但目前还没有统一模式。几乎每个公司或培训机构所定义的流程都是不同的，但其所包含的设计工具是大致相同的，区别只是在于阶段的数量及各阶段的定义，大多数情况下公司(组织)实施DFSS是与其所提供的产品或服务类型、企业性质与文化特点相适应的。正因为如此，DFSS更强调的是一-种体系或途径而不是某种确定的流程。

迄今为止，专家们提出的具有代表性的六西格玛设计流程主要有以下几种:

(1) DMADV流程:即定义、测量、分析、设计、验证，适用于已有产品或流程的局部设计或再设计，由GE公司最先应用;

(2) DMADOV流程:即在DMADV流程中增加了“优化”环节，是DMADV流程的发展;

(3) DCCDI流程:指定义、顾客、概念、设计、实现，由黑带大师杰夫●坦南特所提出;

(4) DMEDI流程:指定义、测量、研究、概念、实现，由PricewaterhouseCoopers (普华永道会计师事务所)提出;

(5) IDDOV流程:即识别、定义、设计、优化、验证，主要用于制造领域;

(6) ICOV流程:即辨识、表达、优化、验证，由美籍华人教授Kai Yang博士提出，常用于六西格玛服务设计。

(7) IDOV流程31:即识别、设计、优化和验证，由Antony J提出。

(8) DCOV流程: 即项目界定、概念设计、优化设计、设计验证，被沃尔沃和福特汽车公司等企业所采用，是上海质量管理科学研究院六西格玛研究所在钢铁冶金行业、机械工业行业工程设计领域咨询实践的基础上提出的。

IDDOV是美国质量管理专家苏比●乔杜里先生提出的，是比较公认的更适合新产品开发的六西格玛设计流程。

1)识别(Identify): DFSS在识别阶段的目的是选择确定项目并说明存在的机会,主要任务是收集和确定待开发产品的顾客需求，并论证即将开展的DFSS项目的可行性。在此基础上系统的考虑外部环境、市场和企业内部满足此项目开发所需的资源等，如竞争对手的实力及产品分析、企业的工艺水平、人员情况、开发费用等，以确定项目的可行性。组建团队，制定项目章程及目标。这一阶段对整个DFSS项目成功是非常重要的，若此阶段不能充分收集和分析顾客的需求、客观评价项目的可行性，将给项目带来致命的打击。在此阶段的成果一般包括:顾客的需求分析报告、项目的成本分析及可行性报告、产品的功能要求等资料。常用工具包括:项目管理、质量计划工具、QFD、QM工具、VOC分析与排序、产品竞争性与策略分析、SIPOC等。

2)定义(Define):定义阶段是DFSS实施的核心过程，此阶段的任务是要清晰地说明产品的要求。以卡诺模型为指导，利用--些评价工具对前阶段所收集到的顾客需求进行识别和优先级排序。确定CTQs技术需求绩效目标和公差限，并通过质量功能展开将其逐层展开为设计要求、工艺要求、生产要求，准确地识别、量化顾客需求和期望。并针对需求和期望进行产品设计，最后生成产品的设计方案、技术规范和工艺要求说明书。这一阶段常用工具包括: QFD、客户损失函数、DFX、功能FMEA、新QC七工具、卡诺分析、LCC分析等。

3)设计(Design): 设计阶段是概念产生和质量形成的关键，在前期工作给定的解决方案框架以及关键质量特性CTQs和关键过程特性CTPs尺度之内进行新产品的设计，整合并评估各备选方案，最终确定最优设计方案。本阶段结束后应完成样品的设计，并为采购、生产和售后服务提供一定的参考标准后阶段讨论，如原材料和产品的验收准则，规定安全和正常使用所必须的产品特性以及建立初步的售后质保体系等。所形成的文件包括样机生产用图纸和工艺文件、产品规范(试用版)、售后保障方案初稿等。这一阶段可运用头脑风暴法、TRIZ、普适方法、公理设计、QFD、DOE、DFX、参数设计、容差设计、LCC分析、FMEA、DFSS记分卡、CAD/CAM、小子样SPC等工具和方法。

4)优化(Optimize):此阶段是对产品和过程设计参数的优化，其目标是在质量、成本和交付时间允许的基础.上达到企业利益的最大化，主要方法是实验设计DOE。首先利用稳健设计尽量减少产品或流程的差异性，优化设计性能，以便从中得出最佳概念;其次设计应尽量消除产品或服务失效的潜在可能，通过失效模式与效应分析FMEA分析潜在的失效模式和功能变异性，从而在设计阶段就尽量减少产品和过程失效的可能。然后使用小子样SPC、田口方法和DFSS记分卡等方法进行设计质量的评估，并按照目标值调整输出，以确定是否所有要求都得到了满足。此阶段结束后应有详细的产品生产流程图和工艺文件，并对生产的各环节有相应的生产要求标准，完善的售后质保体系。这一-阶段所用工具包括: DOE、参数设计、容差设计、田口方法、DFX、FMEA、LCC分析、仿真试验、优化设计、FRACAS、DFSS记分卡等。

5)验证(Verify):DFSS的验证阶段是对产品设计是否满足顾客关键质量特性、是否达到期望的质量水平的确认过程。验证的三个步骤是:验证生产过程的能力，以确定能够以最低成本交付无缺陷产品;建立、测试并固定原型，测试设计的能力、稳健性和可靠性;进行试生产，以证明制造出来的产品和流程符合早期制定的要求。

通过小子样SPC和ATP等方法进行制造质量的验证，通过仿真试验、V&V试验、可靠性试验、寿命试验、鉴定试验等方法进行六西格玛设计产品的验证与确认，以及通过MTBF和S/N的统计及DFSS记分卡等来考察产品的质量可靠性水平，并通过顾客试用来验证DFSS是否达到了期望的目标。最后将最优化的方案通过SPC的方法固化下来，以保证设计的产品在后续加工中完全符合顾客的需求。最后提交设计的验证试验报告、设计鉴定报告、过程能力分析和DFSS项目的总报告。

虽然DFSS有固定的流程可以遵循，但在实施过程中也不可拘泥与流程或工具的应用，而要从DFSS的本质上去把握其精髓，根据产品和流程的性质有差异的选择应用DFSS中的工具。需要强调的是，IDDOV五个阶段有先后的顺序，但不是串行关系;在实施中必须贯彻并行工程，在产品研发的初期就要面向市场和顾客，考虑着手解决产品全寿命周期中可能遇到的所有问题;每个阶段都要面向后续阶段开展研发;在不同的阶段之间需要有一定的重叠，验证阶段应当是对研发全过程的分阶段的验证。贯彻并行工程有利于缩短周期、提高质量、降低成本，实现质量、成本、速度的三位一体。随着社会需求结构的变化及顾客对产品/服务提出的新要求，传统企业为顾客提供价值的方式已不能适应时代的发展，这涉及到企业内外部价值链的重构。同样也包括对现有六西格玛设计流程的改进与调整。