六西格玛在摩托罗拉、联合信号及GE等公司取得的巨大质量改善成就使得质量改进的路线图DMAIC深入人心，在经历了二十余年的发展后，逐渐发展成为一套严谨、 科学、高效的突破性改进方法和管理哲学，成为“追求完美”的代名词。以至于误以为六西格玛改进就是六西格玛体系本身。

随着六西格玛理论研究的深入，人们逐渐意识到DMAIC流程对产品的质量优化改进是有局限性的。美国供应商协会(ASD)行政副主席苏比●乔杜里先生曾指出，企业通过实施六西格玛所取得的成果是有限度的。如果-一个组织希望自己的效率能更上一层楼，它就必须采取一种名为六西格玛设计的方案。事实上，通常当六西格玛改进使流程达到约4.8σ 水平时，就很难再突破，这就是人们常说的5西格玛墙。就算是付出最大的努力，也只能把成绩提高到5.5西格玛水平，但是为此付出的成本费用甚至会超过从实施六西格玛改进中获得的节约资金。为了超越5西格玛墙，实现真正意义上的六西格玛质量甚至更高质量，必须从源头开始提高设计质量，而实现这种跨越的唯一方法就是实施六西格玛管理提升竞争力的另一种途径--DFSS。

统计显示，70%的质量问题是设计所造成的。在产品开发早期阶段所作出的设计决策对整个生命周期的成本和质量影响最大,产品设计阶段的质量控制是产品全生命周期质量控制的“瓶颈”[3];在产品设计阶段进行质量控制成效比最高;产品六西格玛设计是突破“五西格玛墙”，实现六西格玛质量水平的唯一方法。

六西格玛设计的诞生主要来源于产品设计和质量控制两个方面，并在系统工程的指导下不断结合现代产品设计理论发展和完善起来。DFSS秉承了六西格玛管理一贯的追求完美的理念，基于并行工程和DFX的思想，将一些分析、设计、统计、优化等方法和工具进行集成、继承和拓展，同时又自成体系。其独特的优势在于把一个非结构化的创新活动赋予数量化的严谨并形成-一个逻辑的过程。

从技术角度讲,六西格玛设计的思想及其核心技术早自上世纪70年代就已开始发展了，只不过当时没有叫做六西格玛设计，而是叫做质量工程和健壮设计。日本人在经济起飞时期所开发的质量功能展开、参数设计、容差设计、新QC七工具等技术，实际上就是最早出现的DFSS技术，并在当时日本汽车、家电进军美国和西欧市场的历程中，发挥了举足轻重的作用。上世纪80年代中期，美国人通过深入考察发现了日本人的这些“诀窍”，对此进行了研究并结合了美国的优势技术如试验设计、系统工程、可靠性工程、面向制造和装配的设计等，进行集成并系统的提出了健壮设计的理论和方法，形成了比较完整的DFSS核心技术。也就是说健壮设计是六西格玛设计的核心，但不是全部。六西格玛设计是将技术的力量、人的力量和流程的力量有效的合为一体，实现收益最大化。

自1998年GE宣布未来所有新产品和新业务都要采用六西格玛设计后,随后一些世界著名公司如摩托罗拉、道化学、霍尼韦尔、微软等也都加入了六西格玛设计的行列。六西格玛设计对企业业绩的推动，也让人们逐渐意识到其重要性。现今欧美设计界研究的重点转向六西格玛设计，将DFSS作为质量管理新的发展方向。

六西格玛设计作为六西格玛管理的三大支柱之一,属于前端质量产生与设计阶段,对质量的改进与管理起着决定性作用。六西格玛设计是6 Sigma管理的最高境界。低成本(Cost down)、高可靠性(Highreliability)、零缺陷(Zero defect)，是当今高级六西格玛管理的发展方向。